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研磨去毛刺方法讨论
发布时间:2013-09-27        浏览次数:619        返回列表
一. 总论

       机械零件在机械加工过程中,铸造,模锻加工过程中,金属板材在钻孔,剪切,冲压后都会有毛刺产生。毛刺的产生会对零件装配,使用,外观等诸多方面产生不良影响。例如在液压系统中,由于有微小毛刺存在于一些元气件内,会造成阀芯卡死,致使回路不通或拉毛一些管壁,造成渗油或执行元件无法工作,甚至事故的产生。在印刷线路工艺过程中,当线路板钻孔后,必有一道去毛刺工艺,以防止线路成型后短路,影响正常工作。在自动化仪表领域,随着对零件精度要求的提高,毛刺的危害更为显著。由于大家对毛刺危害的认识深入,人们已开始从各种途径寻找毛刺预防及控制。目前国外很多公司都在研究如何减少毛刺或无毛刺技术的应用。即在产品设计和工艺设计阶段就考虑毛刺产生的机理,将毛刺降低到最低程度。

二. 去毛刺

       虽然我们可以采用多各种工艺来减少毛刺,但各类加工过程中不可避免还是有毛刺产生。在选择合理工艺降低毛刺产生机率的同时,也需要考虑如何去除毛刺的方法。
       去除毛刺实际上就是在不改变工件尺寸精度,形状及位置精度的基础上完全去除工件表面的毛刺.根据统计数据资料表明,一些复杂的加工零件,去毛刺的成本要占其总制造成本的20%。 美国每年花费在零件去毛刺上费用超过上亿美金,去毛刺的重要性可见一斑。随着大家对毛刺危害的认识,人们已开始从各种途径寻找毛刺预防及控制。目前已有许多方法可以用来去除毛刺,目前已在应用当中的方法不下60几种。

那么有哪些常用去毛刺的方法呢?

常见的去毛刺有机械去毛刺,电化学去毛刺,热能去毛刺,磁力研磨去毛刺,超声波去毛刺,喷射去毛刺,激光去毛刺等。

如此之多的去毛刺方法,如何来进行选择呢?

首先我们应考虑零件本身的材质,零件原先的加工方法,零件的形状,尺寸,产生毛刺的部位和毛刺本身的大小,在不改变工件尺寸精度,形状及位置精度的基础上,达到所期望的标准,同时又要考虑不能产生二次毛刺。

在众多去毛刺方法中,机械去毛刺是最早,最普遍广泛采用的方法,其特点是使用简单,成本低,使用搓刀、固结砂轮、铲刀、钢丝刷、针刷、研磨砂带及油石等带磨料的材料都属于此类方法。但随着中国制造业竞争日益激烈,对产品质量要求也日益提高,此类加工的零件质量精度已不能满足更为严格的标准要求。越来越多的企业意识到作为提高零件总体质量中一个重要的环节,如何提升去毛刺工艺无疑成为一个重要课题,去毛刺效果对最终零件的质量、表面外观至关重要。